不良现象	原因	对策
1 流痕	表面残留树脂通过浇口部分时发生的喷射纹。	**初的对策：防止产生喷射纹。 降低初期的浇口通过速度。 扩大浇口断面尺寸。 改用流动性好的品级。 提高树脂温度。
		进一步的对策：即使发生喷射纹，也使之不留下痕迹。 提高模具温度。提高保压力。 改变浇口位置（缩短通过浇口后的直进距离）。 将浇口改在树脂流与模芯碰撞的位置。 将浇口改在厚度薄的部位。 使用护耳式浇口。
	树脂通过拐角部位或厚度过渡部位时产生流速变化，因此而产生的流动纹路残留在表面。	在拐角部位设置圆弧。 在厚度变换部位设置平缓坡度或圆弧。
	气体排出不良	强化排气口。
２ 麻点、波纹	模腔内压不足，造成树脂对模腔密接不良。	提高保压力，延长保压时间。 加大流道和浇口的尺寸。 提高模具温度，提高树脂温度。 提高注射速度。
	排气不良	强化排气口的沟槽。 不过分提高树脂温度。 充分干燥材料。
３ 熔合纹	流动前端融合不良	提高模具温度（在熔合纹部位埋设内装式加热器）。 提高注射速度。 改为流动性好的品级。 强化熔合纹部位的排气口沟槽。 设置熔合纹逃逸。 修正部分厚度，改变向熔合纹部位流动的方式。
４ 银纹	水分、分解气体等挥发成分或塑化时卷入的空气。 由于模腔内的流动不平衡，造成气泡。	充分干燥材料（100℃以上）。 不过分提高树脂温度。 提高螺杆背压。 强化排气口沟槽。 从流道排气。
	PE、PP等异种材料的混入。	对料筒进行充分清扫。
５ 凹痕	由于壁厚部位或加强筋部位冷却不足、模腔内压不足，表面随着内部收缩而凹陷。	降低模具温度。 加大直浇口、流道和浇口的断面尺寸。 提高保压力，延长保压时间。 使缓冲量一直留到浇口封闭为止。 将加强筋厚度与基体厚度之比改为1/3左右。 去除厚度厚的部分。
６ 表面剥离	PE、PP等异种材料。	对料筒进行充分清扫。
	剪切剥离。	提高模具温度。 降低注射速度。 加大浇口的断面尺寸。
	含油型材料的油分离。	降低初期的浇口通过速度。 防止因塑化不良而卷入空气（料筒温度的控制）。
７ 表面粗糙	模垢。	模垢对策 充分干燥材料（100℃以上）。 不过分提高树脂温度。 强化排气口沟槽。 提高模具温度。 模腔的清洗 将模具镶块放入溶剂中进行超声波清洗。
	与模腔的密接不良。	提高模具温度，提高注射速度。 提高保压力，延长保压时间。 加大直浇口、流道和浇口的尺寸。 强化排气口沟槽。
８ 真空空洞	当厚成型品表面固化快时，中心部位的树脂随着冷却、收缩而在表面产生凹陷，从而，造成中心部位充填不足。	将浇口位置设在成型品**厚部位。 加大浇口、流道、直浇口及喷嘴的断面面积，使之与成型品厚度协调一致。改浇口厚度为成型品厚度的50〜60%。 提高保压力，延长保压时间。使缓冲量一直剩留到浇口封闭为止。 确保逆止阀的功能，以免保压时发生倒流。 降低注射速度。 改用高粘度品级。

POM（聚甲醛） 出现流痕成型不良的原因与解决方案

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